sortir en Charente 2019
étude de projet, restauration de la forge des fours a chaux patrimoine industriel du Poitou-Charentes a échoisy
patrimoine industriel
- Les procédés de transformation de la pierre
Les procédés de transformation de la pierre en pierre de taille, chaux et ciment
Campagne 2017 , les divers points de travaux en projet sur le bâti des forges des fours a chaux , patrimoine industriel du Poitou-Charentes a échoisy . Reprise de maçonnerie,taille de pierre, toiture, tete de mur ,Faire le relevé du bâti ,Premières réflexions sur le relevé graphique du patrimoine ,épure des charpentes.......................................
fiches techniques a prévoir
L'extraction de la pierre
L'exploitation des carrières à ciel ouvert débute par l'enlèvement de la couche superficielle (végétation, terre arable et pierraille), appelée découvert ou stérile, qui recouvre la pierre.
Les procédés manuels :
PRÉSENTATION DU CHANTIER
usine de chaux d'Échoisy à Cellettes (Charente)
Cette usine de chaux et de ciment hydraulique est construite dans la seconde moitié du 19e siècle pour Modenel et Cie, qui l'exploite jusqu'en 1955. Il y a quatre grands fours et deux plus petits, tous d'une hauteur de sept mètres. Une machine à vapeur a été remplacée par des moteurs électriques pour actionner les deux broyeurs Morel. Il y a des poutres en double té et piliers en fonte de Duveaux frères d'Angoulême dans la salle des broyeurs. L'effectif, vers 1950, est de 10 à 12 personnes.
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Les actions proposées par l'Union REMPART s'inscrivent dans le cadre de projets associatifs locaux de restauration et de mise en valeur du patrimoine. Par leur action concrète sur des éléments du patrimoine, elles contribuent à l'aménagement du territoire et au développement local. Elles s'inscrivent également dans une démarche de sensibilisation et de formation des jeunes au patrimoine et dans une dynamique d'éducation à la citoyenneté par la participation à une action collective.
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Qu’est-ce que le projet « Pédagogie de chantier » ?
Dans le cadre de la stratégie de croissance Europe 2020, l’Union européenne a fixé des objectifs ambitieux à atteindre d’ici 2020 en matière d’emploi, d’innovation, d’éducation et d’inclusion sociale.
S’inscrivant aux confluences de ces objectifs, le projet s’adresse aux formateurs et décideurs. Il propose de former à la pédagogie de chantier, à une démarche pédagogique où s’articulent une dimension « formation » et une dimension « production » se déclinant dans le cadre des dispositifs de la formation professionnelle ou des dispositifs de l’insertion par l’activité économique. L’objectif est de permettre à de jeunes adultes exclus durablement du marché du travail de retrouver non seulement un emploi, mais aussi de se réinsérer socialement.
En effet, chaque année, de nombreux jeunes adultes européens, ayant « décroché » du système scolaire, se trouvent sans perspective professionnelle. Les chantiers constituent une véritable alternative au décrochage scolaire des jeunes adultes et offrent une formidable opportunité d’engager un parcours d’insertion adapté.
Le développement du programme constituera un laboratoire d’idées, de propositions et d’initiatives pour les 6 structures partenaires; certaines agissent dans le champ de la formation et de l’insertion, mais ne sont pas des spécialistes de la pédagogie de chantier et de projet, d’autres connaissent et utilisent la pédagogie de chantier, mais pas comme une alternative au décrochage scolaire, d’autres encore sont des centres de formation ou des associations du secteur de l’insertion des publics en situation de fragilité économique et sociale qui souhaite acquérir et mettre en oeuvre ces méthodologies.
L’enjeu de ce projet est notamment de développer des outils comme un module de formation « Former les professionnels à la pédagogie de chantier », de promouvoir et de développer cette pédagogie opérante auprès des structures et organismes qui pourront mettre en œuvre et proposer ce type de pédagogie au sein des dispositifs d’insertion en direction des jeunes adultes en situation de fragilisation sur le marché du travail.
Il s’agira, à travers ce projet, de valoriser le travail autour des concepts de pédagogie de chantier et de pédagogie de projet comme facteur d’inclusion sociale active, d’enrichir les approches et les méthodes existantes dans le cadre partenarial, d’échanger sur des dispositifs spécifiques et adaptés au décrochage scolaire, d’identifier et de promouvoir les bonnes pratiques.
Chantiers REMPART (VF ST anglais) https://vimeo.com/20060279
Jusqu'aux années 1920, l'extraction se fait de façon exclusivement manuelle. Deux grandes méthodes coexistent, celle de coupe et celle par perforations ou explosions.
- Dans la première, le carrier creuse à la pioche, ou pic de carrier, des coupes étroites tout autour du bloc à extraire, jusqu'à environ 1,50 m de profondeur. Une fois trois faces d'un bloc tranchées, on creuse en façade une fente biseautée, appelée encoignure, pour y placer des coins de fer ou de bois. Ces derniers, enfoncés régulièrement, désolidarisent le bloc de la masse rocheuse et le soulèvent.
- Dans la seconde, le carrier perfore la pierre jusqu'à 5 m de profondeur avec une barre à mine, tout en versant de l'eau. Il introduit ensuite une charge de poudre dans le trou réalisé. Après l'explosion, le bloc est soulevé à l'aide de coins.
Les blocs sont ensuite glissés à l'aide de boules de pierre, de crics et de leviers, et basculés au fond de la carrière. Chaque bloc est équarri et marqué au nom de l'entreprise.
Jusque vers 1925, la pierre est sortie du fond de la carrière et transportée par charrettes tirées par des chevaux. Dans quelques carrières cependant existe, à partir des années 1880, comme à Tercé, un treuil fonctionnant à l'aide d'une machine à vapeur pour remonter les blocs sur une rampe inclinée.
La pierre est expédiée dans toute la France et à l'étranger par le chemin de fer dès les années 1880 ; elle est chargée sur les wagons à l'aide de ponts roulants ou de grues.
Les procédés mécanisés :
À partir des années 1920, on utilise des machines pour extraire la pierre et des engins motorisés pour la transporter.
Des trancheuses électriques font leur apparition pour trancher les blocs, remplacées plus tard par des trancheuses pneumatiques, puis des haveuses électriques. Ces dernières pratiquent des coupures dans le front d'abattage, parallèlement au mur ou horizontalement.
Des marteaux perforateurs pneumatiques, puis des perforatrices électriques sont utilisés en remplacement des pics. Des rails à voie étroite équipent la plupart des carrières.
L'utilisation de tracteurs, de grues, de locomotives, de camions permet de faciliter la sortie des blocs de la carrière et leur transport.
Les ateliers de taille sont équipés de ponts roulants servant à transporter les blocs d'un poste à l'autre. Le sciage se fait à l'aide d'appareils à fil en utilisant du sable de grès comme abrasif, ou des scies à chaînes aux dents au carbure de tungstène sur portique ou « guillotines ». Des débiteuses équipées de disques diamantés de grands diamètres (jusqu'à 2,50 m) sont également utilisées pour la taille.
La fabrication de la chaux
L'extraction de la pierre destinée à la fabrication de la chaux se fait manuellement à la pioche jusque dans les années 1930. Le transport s'effectue jusqu'au four à chaux, construit à proximité ou dans la carrière même, par des wagonnets sur rails. La plupart des usines ferment avant l'éventuelle mécanisation de l'extraction.
La pierre à chaux cassée en petits blocs est acheminée sur la plate-forme du ou des fours verticaux par une rampe d'accès. Les fours sont remplis par l'ouverture du haut, le « gueulard », d'une alternance de couches de pierre et de charbon, à raison de 200 kg de charbon pour une tonne de pierre. Après cuisson, la chaux est retirée en bas du four, par les gueules de défournement. Les grands établissements possèdent jusqu'à cinq fours en batterie, construits en même temps ou en plusieurs campagnes de travaux.
La recherche d'une plus grande productivité conduit à utiliser dans deux grands établissements un four Hoffmann, àCoulonges-sur-l'Autize en 1870 et à Saint-Jean-de-Thouars en 1882. Ce type de four a en effet l'avantage d'utiliser les poussières de charbon pour son alimentation. Cette technologie pour la cuisson de la pierre à chaux sera très vite dépassée et ces deux fours seront abandonnés avant 1900.
Parallèlement Eugène Vazon dépose en 1870 un brevet pour la construction à Airvault d'un nouveau type de four vertical plus économe en combustible ; ce four est doté d'une cuve de préchauffage placée au-dessus de la cuve de combustion. À partir des années 1890, ce système est amélioré par l'ajout de tourelles de préchauffage ; ce dispositif se retrouve notamment dans plusieurs établissements des environs de Coulonges-sur-l'Autize.
À la sortie du four, la pierre cuite est livrée en l'état (par charrettes ou trains) ou, à partir des années 1920, transformée en poudre pour des livraisons en sacs. À cette fin, les pierres sont broyées dans un concasseur et criblées dans un bluteur.
La fabrication du ciment
Le ciment est obtenu par la cuisson de pierre - extraite dans les mêmes conditions que la pierre à chaux - contenant de 20 à 23 % d'argile et 77 à 80 % de carbonate de calcium. L'usine d'Airvault utilise jusqu'en 1934 des fours verticaux dérivés des fours à chaux et la fabrication du ciment y est alors similaire à celle de la chaux, par cuisson de blocs de pierre. Le four rotatif est conçu spécifiquement pour l'équipement des cimenteries ; il est utilisé dès 1904 à Mortagne-sur-Gironde et dans les années 1930 à Airvault et La Couronne. Le ciment s'obtient alors par la cuisson d'une pâte homogène.
La fabrication du ciment a assez peu évolué en un siècle, sinon que la voie humide est souvent remplacée par la voie sèche.
- Dans la voie humide, les pierres en provenance de la carrière sont concassées dans un moulin à cylindres, puis broyées en présence d'eau dans un malaxeur à dents d'acier, pour être transformées en boue. Cette boue est filtrée en passant au travers d'une toile métallique fine. Elle est ensuite conduite dans un bassin où elle est continuellement brassée par des bras mécaniques, puis stockée dans un bassin de dépôt près du four.
- Dans la voie sèche, la pierre et l'argile sont broyées très finement et introduites sous forme de poudre dans le four.
Le four rotatif est constitué d'un grand cylindre métallique tapissé à l'intérieur d'un revêtement réfractaire. Ce cylindre, légèrement incliné, tourne très lentement. La chaleur est produite par la combustion de charbon pulvérisé très finement et lancé dans le four par un ventilateur, ou bien par celle de fuel ou de gaz injecté. La pâte (ou la poudre) introduite à l'extrémité plus élevée du four, est soumise à une température d'environ 1500° C. et subit de profondes modifications chimiques.
À la sortie du four, le ciment est en morceaux de la grosseur d'une noix, appelés clinkers(mot anglais signifiant « scorie »), que l'on fait circuler dans un refroidisseur.
Les clinkers sont ensuite stockés pendant deux mois dans des silos.
Les clinkers sont transportés et versés dans un broyeur à boulets (grand cylindre métallique horizontal tournant autour de son axe et à moitié rempli de boulets d'acier) qui les réduit en poudre.
Le ciment moulu est ensuite conduit dans des silos spéciaux permettant un conditionnement automatique pour des livraisons en sacs ou en vrac .
Voir d'autres documents sur ce thème :
L'nventaire général du patrimoine culturel de Poitou-Charentes © Région Poitou-Charentes, 2007-2012.
